凹版印刷

凹版印刷是一種高品質的凹面印刷技術，圖文會被雕刻成凹槽在金屬印刷滾筒（版胴）上，油墨填入凹槽後，透過刮刀去除表面多餘油墨，僅保留凹槽內的油墨，再轉印至基材（如塑膠膜、金屬箔、紙張等）表面。

此技術適合捲對捲的連續性高速印刷，特別適用於大批量生產，常見於食品包裝、藥品包材、標籤、裝飾膜等領域。凹版印刷的特色是印刷品質高、色彩飽和、解析度佳，但初期製版成本較高。

捲對捲凹版印刷機（Roll-to-Roll Gravure Printing Machine）是一種連續式高速印刷設備，適用於在柔性捲材（如塑膠膜、金屬箔、紙張等）上進行大量生產。其印刷原理是將圖像或文字以蝕刻或雷射雕刻的方式刻在金屬版胴（印刷滾筒）上，油墨填入凹陷的網點結構後，透過刮刀去除表面多餘油墨，再將油墨從滾筒轉印到基材表面。

此技術具備印刷解析度高、色彩飽和、適用多種材料與油墨等特點，搭配捲對捲的連續生產方式，可實現高效率、大面積印刷，廣泛應用於下列產業：

• 模內 / 模外裝飾膜（IMD / OMD）
• 功能性薄膜與光學膜
• 軟性電子與感測元件
• 食品與醫療包裝
• 太陽能薄膜元件

凹版印刷結合捲對捲（Roll-to-Roll）加工技術，可進行高速、連續性的大量印刷，應用範圍十分廣泛，主要包括：

• 食品包裝：如洋芋片袋、餅乾包裝、調理食品包裝等。
• 日用品包裝：例如洗髮精補充包、濕紙巾外包裝等。
• 藥品與醫療包裝：如鋁箔包裝、貼片袋、醫療消耗品封裝。
• 保養品與化妝品包裝：面膜袋、試用包裝等小容量設計。
• 裝飾印刷品：包含壁紙、禮品包裝紙、裝飾膜等。
• 標籤與收縮膜：瓶標、封口膜、熱收縮套等應用。
• 工業用途薄膜：如功能性塗佈膜、絕緣膜、防偽膜等。
• 軟性電子相關產品：包含導電電路、RFID 天線、感測圖層等。

我司專精於工業用途薄膜的凹版印刷應用，結構性圖案印刷（如微細線條、對位圖樣）。以捲對捲（Roll-to-Roll）生產技術為核心製程，提供高穩定性與高精度的印刷服務，致力於滿足工業市場對技術膜材特殊印刷需求，透過高效率且品質穩定的連續式加工，協助客戶提升產品附加價值。

優勢：

• 高速連續生產
  可 24 小時不間斷運作，特別適合大量印刷需求，生產效率高。
• 高印刷品質
  可實現高解析度、細緻圖文與穩定顏色控制，特別適用於精密圖案與功能性印刷。
• 適用多種材料
  能印刷於多種柔性捲材上，如塑膠膜、鋁箔、PET、紙張等。
• 適合功能性塗佈與加工
  除了圖像印刷，還可整合上光、防偽、導電層、隔絕層等技術加工，廣泛應用於電子與工業領域。
• 穩定性高、自動化程度高
  配備張力控制、自動套印、烘乾系統等，生產過程可控性高。
• 長版印刷成本低
  雖製版成本高，但隨著印量增加，平均成本大幅降低，特別適合中長期生產計畫。

缺點：

• 製版成本高
  初期需雕刻金屬版胴，不利於小量多樣或短單快速交貨的需求。
• 更換圖案不易
  每個設計需單獨製版，靈活性不如數位印刷或柔版印刷。
• 設備投資大
  捲對捲設備成本高，需較長時間回收投資。
• 油墨與溶劑處理需符合法規
  多使用溶劑型油墨，需考量排氣、揮發性有機物（VOC）回收與環保法規。

Sage 承鋒智慧專注於功能性塑膠薄膜領域，擁有深厚的凹版印刷與捲對捲製程技術，專業生產水轉印圖紋膜、IMD（模內裝飾）膜、OMD（模外裝飾）膜，以及高品質 PVA 空白膜等多樣化材料，廣泛應用於 3C 電子、汽車內飾、家電面板與工業裝飾等領域，致力提供穩定品質與高附加價值的解決方案。

凹版印刷（Gravure Printing）

• 利用雕刻或雷射蝕刻的方式，將圖文刻在金屬滾筒上（凹下去的部分裝油墨）
• 可實現高解析度圖案、漸層效果、細緻線條
• 適合塑膠膜、金屬箔、PVA水轉印膜等非吸收性捲材
• 屬於高速捲對捲連續印刷，適合大量生產
• 初期製版成本高，但單位生產成本低

柔版印刷（Flexographic Printing）

• 使用柔性凸版，圖文部分凸起
• 適合多種基材：紙、塑膠膜、鋁箔等
• 印刷速度快、製版便宜，但細節表現略遜凹版
• 常用於食品包裝、衛生紙包裝、標籤

平版印刷（Offset Printing）

• 採油水不相容原理，圖文與非圖文區在同一平面
• 適合印刷紙類，如：雜誌、書籍、傳單
• 色彩自然，網點細緻，但不適用於塑膠膜等非吸收材料
• 非連續捲對捲印刷，通常為單張式印刷

凸版印刷（Letterpress Printing）

• 傳統印刷方式，圖文部分凸起
• 適合印名片、標籤、單張小量印刷
• 效果較樸實，表面會有微壓痕（視覺與觸感特徵）
• 現今已較少應用於產業生產，逐步被凹版與柔版取代

若您的產品為：塑膠薄膜、水轉印膜、IMD 膜、OMD 膜等功能性裝飾膜，凹版印刷是最合適的印刷方式，因其具備高解析、高速連續生產能力，可大量穩定製作圖紋與功能層。

凹版印刷是一種利用凹陷圖文區來轉印油墨的印刷技術。其工作原理可分為以下幾個步驟：

• 製版（雕刻版胴）
  圖文會以蝕刻或雷射方式，雕刻在金屬圓筒（稱為版胴）上，形成一個個凹陷的細小網點結構。
• 油墨填充
  當滾筒轉動時，油墨會流入這些凹陷的圖文區域。
• 刮刀刮墨
  一把金屬刮刀（Doctor Blade）會將滾筒表面多餘的油墨刮除，僅保留凹陷處的油墨。
• 壓印轉印
  滾筒與基材（如塑膠膜、紙張等）接觸，在壓力作用下，油墨從凹槽中轉移到基材上，完成圖案印刷。
• 烘乾與收捲（如為捲對捲印刷）
  油墨會立即經過熱風或IR爐烘乾，並由收捲機將印刷完成的材料重新收卷。

適用於塑膠膜、金屬箔、PVA 膜等非吸收性材料。凹版印刷常搭配捲對捲連續生產系統，能有效進行高速大批量製造，廣泛應用於功能性薄膜與裝飾性材料的印刷製程中。

凹版印刷的製版，就是將圖案或文字「雕刻」在金屬滾筒（版胴）上，使其成為可以儲墨的凹陷區域，讓後續油墨能正確轉印到薄膜或基材上。
整體流程大致分為以下幾個步驟：

• 圖文處理
  將原始設計轉換為可印刷的圖像數據，進行調整與網點分色處理。
• 滾筒製備
  選用銅製或鐵製滾筒，並進行表面電鍍銅層（便於雕刻）。
• 雕刻方式選擇
  • 化學蝕刻：將圖文以曝光方式轉印至感光層後，利用酸性溶液蝕刻出凹槽，可製作出較深的版胴，對於大面積的印刷色塊能呈現較高的飽和度。
  • 雷射雕刻 / 電子雕刻：直接以雷射或鑽石針雕刻出高解析度的圖文，製作過程速度較快。
• 鍍鉻處理
  為提升耐磨性與延長使用壽命，雕刻完成後會在表面鍍上一層硬鉻。
• 拋光與檢驗
  進行微拋光處理，確保表面平整，並檢查網點深度與均勻性，確保印刷穩定。

製版是凹版印刷的關鍵前段工藝，關係到圖像解析、油墨厚度與印刷品質穩定性。雖然前期成本較高，但版胴壽命長，特別適合大批量、高品質生產需求（例如水轉印膜、IMD 膜等捲對捲印刷應用）。

凹版印刷是一種以「高速連續捲對捲印刷」為核心的技術，具備極高的生產效率與穩定性，特別適合大量且高精度的工業化製程。以下為其主要特點：

印刷速度表現：

• 一般速度範圍：100~600 米/分鐘
• 高速機型：可達 800 米/分鐘以上
• 支援 24 小時不中斷捲對捲生產，適合長時間大量作業

生產效率特性：

• 捲對捲連續進料與收卷設計，大幅降低換料與停機時間
• 印刷與烘乾同步進行，快速完成多色套印
• 高套印精度與色彩一致性，特別適合細節與層次要求高的功能膜
• 製版壽命長（凹版滾筒可重複使用數十萬次），攤提成本效益高
• 生產數量越大，單位成本越低，適合中~超大量量產

適用範圍：

• 塑膠薄膜（如 PET、PP、PE 等）、PVA 膜、水轉印膜、IMD 膜、OMD 膜等柔性材料
• 特別適合圖案重複性高、表面細節要求精緻的產品
• 廣泛應用於3C裝飾膜、汽車內飾膜、家電面板膜、特殊功能塗佈基材等領域

凹版印刷中，為確保色彩準確且穩定，必須透過一系列的技術控制與管理。以下為主要的控制重點：

油墨管理：

• 使用高穩定性油墨，避免因溫度、濕度變化導致色差
• 即時監控油墨黏度，通常以自動黏度控制系統（Viscosity Controller）調整
• 避免油墨溶劑揮發過快，保持印刷濃度一致性

印刷條件設定：

• 嚴格控管印刷壓力、刮刀角度與刮刀壓力，確保油墨轉移均勻
• 維持版胴表面溫度與機台運行穩定，避免因熱膨脹或冷卻產生色差
• 每色單元間設定精確的張力控制，避免基材變形影響套印精度

色彩管理流程（Color Management）：

• 依照國際色彩標準（如Pantone或自訂色卡）進行色彩打樣
• 使用分光儀（Spectrophotometer）定量量測色差，設定ΔE容許範圍
• 建立色彩數位標準檔案（Target Profile），作為印刷色彩比對依據

現場作業與檢查：

• 每小時或每批次進行色樣抽檢，及早發現偏差
• 印刷初期即設定好色彩基準（First Article Approval），確保全程跟隨
• 導入自動視覺檢測系統（Vision Inspection），即時偵測色差與印刷瑕疵

在凹版印刷中，色彩控制是一套包含油墨管理、設備條件、數位色彩標準與現場檢測的完整流程。
尤其在水轉印膜、IMD 膜等高要求產品上，這種色彩管理更是確保成品品質一致的關鍵。

凹版印刷的成本計算牽涉多項固定與變動成本因素，尤其在捲對捲大量生產時，整體成本會隨生產數量顯著下降。以下為主要構成項目：

主要成本項目

製版成本（凹版滾筒製作）

• 為前期最大固定成本，依雕刻工藝（機械蝕刻 / 雷射雕刻）與色數而定
• 單色一支滾筒約新台幣 數千至數萬元不等
• 可重複使用數十萬轉次，分攤後每批成本低

材料成本

• 包含印刷基材（如 PET、PVA、TPU 等）與油墨
• 材料損耗率需納入計算（約 1~3%，視產品與機況而定）

油墨與溶劑使用量

• 依圖案覆蓋率與印刷面積計算，色數越多成本越高
• 部分特殊色（如金屬色、珠光、遮蔽色）成本較高

電力與耗材成本

• 包括烘箱、機械運轉、空壓系統等用電
• 張力控制設備、刮刀、黏度計等耗材亦需定期更換

人工與維護費用

• 操作人員、調機、品檢所需工時
• 定期機台保養與停機檢修成本

稼動率與生產效率

• 生產線連續運轉效率高，分攤固定成本較佳
• 良率高低直接影響單位成本（低良率導致報廢與返工）

成本優化建議

• 長版印刷越印越省，建議將同款式、同版圖案集中排程
• 建立標準色庫與可共用之滾筒模組，可降低反覆製版成本
• 精準控制油墨濃度與機速，提高套印準確率，減少報廢率

凹版印刷的「前期製版成本高，但後期量產成本低」，非常適合如水轉印膜、IMD 膜、OMD 膜這類需大量、高品質一致性的塑膠薄膜產品。若產線管理與設計整合得宜，整體生產成本具高度競爭優勢。

色差（Color Variation）

• 現象：同一批或不同批印刷品出現顏色深淺不一
• 可能原因：油墨黏度變化、機速不穩、烘乾溫度不一致、油墨批次不同
• 解決方式：
  • 使用自動黏度控制系統（Viscosity Controller）
  • 控制油墨濃度與溶劑揮發速度
  • 穩定機速與溫度，並統一油墨批次

套印不良（Registration Misalignment）

• 現象：多色印刷時顏色錯位，圖案模糊
• 可能原因：張力控制異常、版筒設定誤差、材料彈性變形
• 解決方式：
  • 調整張力區段、導入自動套印偵測系統
  • 確認各色版胴角度與版高設定正確
  • 控制材料溫度，避免熱膨脹

油墨飛濺（Ink Splashing）

• 現象：印刷邊緣出現飛墨、模糊不清
• 可能原因：印刷速度過快、刮刀設置不當、油墨太稀
• 解決方式：
  • 降低機速或使用低飛濺性油墨配方
  • 調整刮刀角度與壓力
  • 穩定油墨黏度

髒污與異物（Contamination）

• 現象：印刷表面出現粉塵、黑點、雜質
• 可能原因：材料靜電吸附灰塵、工作環境不潔、油墨槽污染
• 解決方式：
  • 安裝除塵設備與靜電消除器
  • 定期清潔印刷環境與設備
  • 過濾油墨並定期清洗油墨系統

印刷不均（Uneven Coating）

• 現象：同一張印刷品上出現亮暗交錯或圖案模糊
• 可能原因：版筒雕刻深度不一致、刮刀壓力不均、材料表面張力不穩
• 解決方式：
  • 檢查與更換版胴
  • 微調刮刀壓力或更換刮刀片
  • 進行基材表面處理（如電暈處理）

凹版印刷屬於高精度、高速製程，任何微小的設定偏差都可能導致品質問題。透過標準化作業參數、導入自動控制系統與持續品質檢測，可大幅提升整體良率與印刷穩定性，對於如水轉印膜、IMD 膜、功能膜等高要求應用特別重要。

凹版印刷在大量生產與高速運行的優勢下，也伴隨一定程度的環境衝擊。以下為其主要環境影響與對應改善措施：

潛在環境影響

溶劑揮發（VOC排放）

• 傳統凹版使用揮發性溶劑型油墨（如甲苯、乙酸乙酯等）
• 揮發後產生揮發性有機物（VOCs），對人體與空氣品質具危害
• 高溫烘乾過程易造成大量溶劑排放

能源消耗

• 需高溫乾燥與高速運轉，整體用電量相對偏高
• 若未善用能源回收系統，碳排放量大

廢氣與異味問題

• 印刷區與烘箱可能釋放異味及有機氣體，需妥善排氣與處理
• 對工作環境與周邊空氣品質造成潛在影響

印刷廢液與廢棄物

• 清洗版胴與系統時會產生廢油墨、洗劑與擦拭布等廢棄物
• 不當處理恐污染水源與土壤

環保改善措施

• 改用低VOC或水性油墨，大幅降低有害氣體釋放
• 導入溶劑回收系統（Solvent Recovery），提高循環利用率
• 採用高效能烘箱與熱能回收系統，減少能耗
• 印刷車間設置活性碳吸附設備或RTO（蓄熱式氧化爐）處理廢氣
• 落實廢液分類與委外處理，避免環境污染

企業永續發展方向

• 研發與導入環保油墨（如水性、UV型）應用於功能性薄膜
• 將「環保節能」納入生產流程優化與機台升級標準
• 強化ESG政策，取得ISO 14001、碳足跡認證等國際環保標準
• 透過智慧製造導入（IoT、MES），降低能耗與廢品率

凹版印刷在高速與量產上的優勢明顯，但環境衝擊也不容忽視。透過設備升級、油墨轉型與排放治理技術，已能大幅改善其對環境的負面影響，邁向更加綠色永續的生產模式。