WTP / IMD / OMD 常见问题

凹版印刷的制版，就是将图案或文字「雕刻」在金属滚筒（版胴）上，使其成为可以储墨的凹陷区域，让后续油墨能正确转印到薄膜或基材上。
整体流程大致分为以下几个步骤：

• 图文处理
  将原始设计转换为可印刷的图像数据，进行调整与网点分色处理。
• 滚筒制备
  选用铜制或铁制滚筒，并进行表面电镀铜层（便于雕刻）。
• 雕刻方式选择
  • 化学蚀刻：将图文以曝光方式转印至感光层后，利用酸性溶液蚀刻出凹槽，可制作出较深的版胴，对于大面积的印刷色块能呈现较高的饱和度。
  • 雷射雕刻/ 电子雕刻：直接以雷射或钻石针雕刻出高解析度的图文，制作过程速度较快。
• 镀铬处理
  为提升耐磨性与延长使用寿命，雕刻完成后会在表面镀上一层硬铬。
• 抛光与检验
  进行微抛光处理，确保表面平整，并检查网点深度与均匀性，确保印刷稳定。

制版是凹版印刷的关键前段工艺，关系到图像解析、油墨厚度与印刷品质稳定性。虽然前期成本较高，但版胴寿命长，特别适合大批量、高品质生产需求（例如水转印膜、IMD 膜等卷对卷印刷应用）。

凹版印刷是一种以「高速连续卷对卷印刷」为核心的技术，具备极高的生产效率与稳定性，特别适合大量且高精度的工业化制程。以下为其主要特点：

印刷速度表现：

• 一般速度范围：100~600 米/分钟
• 高速机型：可达800 米/分钟以上
• 支援24 小时不中断卷对卷生产，适合长时间大量作业

生产效率特性：

• 卷对卷连续进料与收卷设计，大幅降低换料与停机时间
• 印刷与烘干同步进行，快速完成多色套印
• 高套印精度与色彩一致性，特别适合细节与层次要求高的功能膜
• 制版寿命长（凹版滚筒可重复使用数十万次），摊提成本效益高
• 生产数量越大，单位成本越低，适合中~超大量量产

适用范围：

• 塑胶薄膜（如PET、PP、PE 等）、PVA 膜、水转印膜、IMD 膜、OMD 膜等柔性材料
• 特别适合图案重复性高、表面细节要求精致的产品
• 广泛应用于3C装饰膜、汽车内饰膜、家电面板膜、特殊功能涂布基材等领域

凹版印刷中，为确保色彩准确且稳定，必须透过一系列的技术控制与管理。以下为主要的控制重点：

油墨管理：

• 使用高稳定性油墨，避免因温度、湿度变化导致色差
• 即时监控油墨黏度，通常以自动黏度控制系统（Viscosity Controller）调整
• 避免油墨溶剂挥发过快，保持印刷浓度一致性

印刷条件设定：

• 严格控管印刷压力、刮刀角度与刮刀压力，确保油墨转移均匀
• 维持版胴表面温度与机台运行稳定，避免因热膨胀或冷却产生色差
• 每色单元间设定精确的张力控制，避免基材变形影响套印精度

色彩管理流程（Color Management）：

• 依照国际色彩标准（如Pantone或自订色卡）进行色彩打样
• 使用分光仪（Spectrophotometer）定量量测色差，设定ΔE容许范围
• 建立色彩数位标准档案（Target Profile），作为印刷色彩比对依据

现场作业与检查：

• 每小时或每批次进行色样抽检，及早发现偏差
• 印刷初期即设定好色彩基准（First Article Approval），确保全程跟随
• 导入自动视觉检测系统（Vision Inspection），即时侦测色差与印刷瑕疵

在凹版印刷中，色彩控制是一套包含油墨管理、设备条件、数位色彩标准与现场检测的完整流程。
尤其在水转印膜、IMD 膜等高要求产品上，这种色彩管理更是确保成品品质一致的关键。

凹版印刷的成本计算牵涉多项固定与变动成本因素，尤其在卷对卷大量生产时，整体成本会随生产数量显著下降。以下为主要构成项目：

主要成本项目

制版成本（凹版滚筒制作）

• 为前期最大固定成本，依雕刻工艺（机械蚀刻/ 雷射雕刻）与色数而定
• 单色一支滚筒约新台币数千至数万元不等
• 可重复使用数十万转次，分摊后每批成本低

材料成本

• 包含印刷基材（如PET、PVA、TPU 等）与油墨
• 材料损耗率需纳入计算（约1~3%，视产品与机况而定）

油墨与溶剂使用量

• 依图案覆盖率与印刷面积计算，色数越多成本越高
• 部分特殊色（如金属色、珠光、遮蔽色）成本较高

电力与耗材成本

• 包括烘箱、机械运转、空压系统等用电
• 张力控制设备、刮刀、黏度计等耗材亦需定期更换

人工与维护费用

• 操作人员、调机、品检所需工时
• 定期机台保养与停机检修成本

稼动率与生产效率

• 生产线连续运转效率高，分摊固定成本较佳
• 良率高低直接影响单位成本（低良率导致报废与返工）

成本优化建议

• 长版印刷越印越省，建议将同款式、同版图案集中排程
• 建立标准色库与可共用之滚筒模组，可降低反覆制版成本
• 精准控制油墨浓度与机速，提高套印准确率，减少报废率

凹版印刷的「前期制版成本高，但后期量产成本低」，非常适合如水转印膜、IMD 膜、OMD 膜这类需大量、高品质一致性的塑胶薄膜产品。若产线管理与设计整合得宜，整体生产成本具高度竞争优势。

色差（Color Variation）

• 现象：同一批或不同批印刷品出现颜色深浅不一
• 可能原因：油墨黏度变化、机速不稳、烘干温度不一致、油墨批次不同
• 解决方式：
  • 使用自动黏度控制系统（Viscosity Controller）
  • 控制油墨浓度与溶剂挥发速度
  • 稳定机速与温度，并统一油墨批次

套印不良（Registration Misalignment）

• 现象：多色印刷时颜色错位，图案模糊
• 可能原因：张力控制异常、版筒设定误差、材料弹性变形
• 解决方式：
  • 调整张力区段、导入自动套印侦测系统
  • 确认各色版胴角度与版高设定正确
  • 控制材料温度，避免热膨胀

油墨飞溅（Ink Splashing）

• 现象：印刷边缘出现飞墨、模糊不清
• 可能原因：印刷速度过快、刮刀设置不当、油墨太稀
• 解决方式：
  • 降低机速或使用低飞溅性油墨配方
  • 调整刮刀角度与压力
  • 稳定油墨黏度

脏污与异物（Contamination）

• 现象：印刷表面出现粉尘、黑点、杂质
• 可能原因：材料静电吸附灰尘、工作环境不洁、油墨槽污染
• 解决方式：
  • 安装除尘设备与静电消除器
  • 定期清洁印刷环境与设备
  • 过滤油墨并定期清洗油墨系统

印刷不均（Uneven Coating）

• 现象：同一张印刷品上出现亮暗交错或图案模糊
• 可能原因：版筒雕刻深度不一致、刮刀压力不均、材料表面张力不稳
• 解决方式：
  • 检查与更换版胴
  • 微调刮刀压力或更换刮刀片
  • 进行基材表面处理（如电晕处理）

凹版印刷属于高精度、高速制程，任何微小的设定偏差都可能导致品质问题。透过标准化作业参数、导入自动控制系统与持续品质检测，可大幅提升整体良率与印刷稳定性，对于如水转印膜、IMD 膜、功能膜等高要求应用特别重要。

凹版印刷在大量生产与高速运行的优势下，也伴随一定程度的环境冲击。以下为其主要环境影响与对应改善措施：

潜在环境影响

溶剂挥发（VOC排放）

• 传统凹版使用挥发性溶剂型油墨（如甲苯、乙酸乙酯等）
• 挥发后产生挥发性有机物（VOCs），对人体与空气品质具危害
• 高温烘干过程易造成大量溶剂排放

能源消耗

• 需高温干燥与高速运转，整体用电量相对偏高
• 若未善用能源回收系统，碳排放量大

废气与异味问题

• 印刷区与烘箱可能释放异味及有机气体，需妥善排气与处理
• 对工作环境与周边空气品质造成潜在影响

印刷废液与废弃物

• 清洗版胴与系统时会产生废油墨、洗剂与擦拭布等废弃物
• 不当处理恐污染水源与土壤

环保改善措施

• 改用低VOC或水性油墨，大幅降低有害气体释放
• 导入溶剂回收系统（Solvent Recovery），提高循环利用率
• 采用高效能烘箱与热能回收系统，减少能耗
• 印刷车间设置活性碳吸附设备或RTO（蓄热式氧化炉）处理废气
• 落实废液分类与委外处理，避免环境污染

企业永续发展方向

• 研发与导入环保油墨（如水性、UV型）应用于功能性薄膜
• 将「环保节能」纳入生产流程优化与机台升级标准
• 强化ESG政策，取得ISO 14001、碳足迹认证等国际环保标准
• 透过智慧制造导入（IoT、MES），降低能耗与废品率

凹版印刷在高速与量产上的优势明显，但环境冲击也不容忽视。透过设备升级、油墨转型与排放治理技术，已能大幅改善其对环境的负面影响，迈向更加绿色永续的生产模式。

卷对卷网版印刷（Roll-to-Roll Screen Printing）是一种连续式自动化印刷技术，透过带有图像或涂布图形的网版，将油墨或功能性涂料精准转印至成卷材料（如塑胶膜、PVA 膜等）表面。材料从一个卷轴输送至另一个卷轴的过程中，可进行稳定、高速的重复印刷，并可重复使用相同网版，适合大批量生产与功能性涂布制程，如应用于水转印膜、IMD / OMD膜、电子材料与特殊功能薄膜等领域。

卷对卷网版印刷广泛应用于需要连续、大面积、厚膜或高精度图案转印的产业，常见应用包括：

• 水转印膜制作
• IMD / OMD 薄膜图层印刷
• 背光装饰件上的钢琴黑涂层印刷，具备高光泽、深黑遮光与优异耐刮性
• 触控面板、导电膜、感测元件等电子功能膜
• 光学膜、抗静电膜、防雾/防指纹涂布等高阶表面处理
• 标签与装饰性薄膜

Sage 承锋智慧专注于水转印膜与IMD / OMD 功能膜材的卷对卷网印服务，亦擅长如「钢琴黑涂层」这类对膜厚与遮蔽性要求极高的精密涂布，为客户提供稳定且高品质的生产解决方案。

卷对卷网版印刷的最大印刷宽幅会依机台规格与产品需求而异，常见范围如下：

• 一般产业常见机种：宽幅约300mm ~ 800mm
• 大型机台：可达1000mm 以上

我司配置之卷对卷网版印刷设备，针对精密功能性涂布与图层应用进行优化，可处理材料最大宽幅达400mm，并支援最大印刷单元尺寸为380mm × 900mm，可灵活应对多样化中尺寸薄膜制程，兼具精度与生产效率。

卷对卷网版印刷是一种连续式印刷方式，理论上材料长度不受限制，实际可印制的长度主要取决于：

• 卷材供料与收料装置的容量
• 设备的张力与同步控制能力
• 产品对印刷品质稳定性的要求

为确保长距离连续运作下的精度与一致性，我司的卷对卷网印机设有最小上线长度为30 公尺的设定，此标准可维持整体印刷流程的运行稳定，同时确保产品品质不因卷动变化而产生误差或偏移。

功能性涂布是针对不同产品特性与应用需求，选用具有特定物性表现的涂料材料，并以精密涂布方式实现所需性能。其中，网版印刷技术因具备高厚膜转印能力、适用多种基材、边界清晰与高精度定位等特性，成为功能性涂布常用的制程方法之一。

功能性涂布根据不同产品特性与应用需求，会选用具有特定物性表现的涂料材料。常见类型包括：

• 高遮蔽性涂料：如钢琴黑、遮光黑，具备高浓度、高光泽与遮光效果，常用于背光模组或装饰用途
• 消光涂料：用于降低表面反光，提升质感或视觉舒适性
• 耐刮涂料：增强表面抗磨损能力，提升耐用性
• 抗指纹涂料：具防污、防沾附效果，维持外观洁净
• 低表面能涂层：提供拨水、拨油功能，常见于电子薄膜
• 黏着或中介涂层：加强层间附着力，提升后续加工稳定性

Sage 承锋智慧主要聚焦于钢琴黑涂层与遮光涂布的开发与量产，搭配卷对卷网版印刷技术，能稳定实现厚膜涂布、精准图形控制，适合用于中高阶薄膜装饰应用。

在卷对卷网版印刷制程中，涂布厚度的控制主要仰赖网版设计与材料配方的配合。控制方式包含：

• 网版网目数与乳剂厚度：网目数愈低、乳剂层愈厚，涂布量就愈高；反之则较薄
• 刮刀压力与角度：影响油墨释出与涂层均匀度
• 涂料或油墨黏度：配方调整可影响涂层堆叠与流平效果
• 图案设计与网版开口率：直接决定实际转印范围与涂布分布

我司在实际操作上，会根据产品要求选择合适的网版结构与印刷参数，确保每次涂布厚度稳定一致，有助于提升成品的良率与外观品质。