凹版印刷

凹版印刷是一种高品质的凹面印刷技术，图文会被雕刻成凹槽在金属印刷滚筒（版胴）上，油墨填入凹槽后，透过刮刀去除表面多余油墨，仅保留凹槽内的油墨，再转印至基材（如塑胶膜、金属箔、纸张等）表面。

此技术适合卷对卷的连续性高速印刷，特别适用于大批量生产，常见于食品包装、药品包材、标签、装饰膜等领域。凹版印刷的特色是印刷品质高、色彩饱和、解析度佳，但初期制版成本较高。

卷对卷凹版印刷机（Roll-to-Roll Gravure Printing Machine）是一种连续式高速印刷设备，适用于在柔性卷材（如塑胶膜、金属箔、纸张等）上进行大量生产。其印刷原理是将图像或文字以蚀刻或雷射雕刻的方式刻在金属版胴（印刷滚筒）上，油墨填入凹陷的网点结构后，透过刮刀去除表面多余油墨，再将油墨从滚筒转印到基材表面。

此技术具备印刷解析度高、色彩饱和、适用多种材料与油墨等特点，搭配卷对卷的连续生产方式，可实现高效率、大面积印刷，广泛应用于下列产业：

• 模内/ 模外装饰膜（IMD / OMD）
• 功能性薄膜与光学膜
• 软性电子与感测元件
• 食品与医疗包装
• 太阳能薄膜元件

凹版印刷结合卷对卷（Roll-to-Roll）加工技术，可进行高速、连续性的大量印刷，应用范围十分广泛，主要包括：

• 食品包装：如洋芋片袋、饼干包装、调理食品包装等。
• 日用品包装：例如洗发精补充包、湿纸巾外包装等。
• 药品与医疗包装：如铝箔包装、贴片袋、医疗消耗品封装。
• 保养品与化妆品包装：面膜袋、试用包装等小容量设计。
• 装饰印刷品：包含壁纸、礼品包装纸、装饰膜等。
• 标签与收缩膜：瓶标、封口膜、热收缩套等应用。
• 工业用途薄膜：如功能性涂布膜、绝缘膜、防伪膜等。
• 软性电子相关产品：包含导电电路、RFID 天线、感测图层等。

我司专精于工业用途薄膜的凹版印刷应用，结构性图案印刷（如微细线条、对位图样）。以卷对卷（Roll-to-Roll）生产技术为核心制程，提供高稳定性与高精度的印刷服务，致力于满足工业市场对技术膜材特殊印刷需求，透过高效率且品质稳定的连续式加工，协助客户提升产品附加价值。

优势：

• 高速连续生产
  可24 小时不间断运作，特别适合大量印刷需求，生产效率高。
• 高印刷品质
  可实现高解析度、细致图文与稳定颜色控制，特别适用于精密图案与功能性印刷。
• 适用多种材料
  能印刷于多种柔性卷材上，如塑胶膜、铝箔、PET、纸张等。
• 适合功能性涂布与加工
  除了图像印刷，还可整合上光、防伪、导电层、隔绝层等技术加工，广泛应用于电子与工业领域。
• 稳定性高、自动化程度高
  配备张力控制、自动套印、烘干系统等，生产过程可控性高。
• 长版印刷成本低
  虽制版成本高，但随着印量增加，平均成本大幅降低，特别适合中长期生产计画。

缺点：

• 制版成本高
  初期需雕刻金属版胴，不利于小量多样或短单快速交货的需求。
• 更换图案不易
  每个设计需单独制版，灵活性不如数位印刷或柔版印刷。
• 设备投资大
  卷对卷设备成本高，需较长时间回收投资。
• 油墨与溶剂处理需符合法规
  多使用溶剂型油墨，需考量排气、挥发性有机物（VOC）回收与环保法规。

Sage 承锋智慧专注于功能性塑胶薄膜领域，拥有深厚的凹版印刷与卷对卷制程技术，专业生产水转印图纹膜、IMD（模内装饰）膜、OMD（模外装饰）膜，以及高品质PVA 空白膜等多样化材料，广泛应用于3C 电子、汽车内饰、家电面板与工业装饰等领域，致力提供稳定品质与高附加价值的解决方案。

凹版印刷（Gravure Printing）

• 利用雕刻或雷射蚀刻的方式，将图文刻在金属滚筒上（凹下去的部分装油墨）
• 可实现高解析度图案、渐层效果、细致线条
• 适合塑胶膜、金属箔、PVA水转印膜等非吸收性卷材
• 属于高速卷对卷连续印刷，适合大量生产
• 初期制版成本高，但单位生产成本低

柔版印刷（Flexographic Printing）

• 使用柔性凸版，图文部分凸起
• 适合多种基材：纸、塑胶膜、铝箔等
• 印刷速度快、制版便宜，但细节表现略逊凹版
• 常用于食品包装、卫生纸包装、标签

平版印刷（Offset Printing）

• 采油水不相容原理，图文与非图文区在同一平面
• 适合印刷纸类，如：杂志、书籍、传单
• 色彩自然，网点细致，但不适用于塑胶膜等非吸收材料
• 非连续卷对卷印刷，通常为单张式印刷

凸版印刷（Letterpress Printing）

• 传统印刷方式，图文部分凸起
• 适合印名片、标签、单张小量印刷
• 效果较朴实，表面会有微压痕（视觉与触感特征）
• 现今已较少应用于产业生产，逐步被凹版与柔版取代

若您的产品为：塑胶薄膜、水转印膜、IMD 膜、OMD 膜等功能性装饰膜，凹版印刷是最合适的印刷方式，因其具备高解析、高速连续生产能力，可大量稳定制作图纹与功能层。

凹版印刷是一种利用凹陷图文区来转印油墨的印刷技术。其工作原理可分为以下几个步骤：

• 制版（雕刻版胴）
  图文会以蚀刻或雷射方式，雕刻在金属圆筒（称为版胴）上，形成一个个凹陷的细小网点结构。
• 油墨填充
  当滚筒转动时，油墨会流入这些凹陷的图文区域。
• 刮刀刮墨
  一把金属刮刀（Doctor Blade）会将滚筒表面多余的油墨刮除，仅保留凹陷处的油墨。
• 压印转印
  滚筒与基材（如塑胶膜、纸张等）接触，在压力作用下，油墨从凹槽中转移到基材上，完成图案印刷。
• 烘干与收卷（如为卷对卷印刷）
  油墨会立即经过热风或IR炉烘干，并由收卷机将印刷完成的材料重新收卷。

适用于塑胶膜、金属箔、PVA 膜等非吸收性材料。凹版印刷常搭配卷对卷连续生产系统，能有效进行高速大批量制造，广泛应用于功能性薄膜与装饰性材料的印刷制程中。

凹版印刷的制版，就是将图案或文字「雕刻」在金属滚筒（版胴）上，使其成为可以储墨的凹陷区域，让后续油墨能正确转印到薄膜或基材上。
整体流程大致分为以下几个步骤：

• 图文处理
  将原始设计转换为可印刷的图像数据，进行调整与网点分色处理。
• 滚筒制备
  选用铜制或铁制滚筒，并进行表面电镀铜层（便于雕刻）。
• 雕刻方式选择
  • 化学蚀刻：将图文以曝光方式转印至感光层后，利用酸性溶液蚀刻出凹槽，可制作出较深的版胴，对于大面积的印刷色块能呈现较高的饱和度。
  • 雷射雕刻/ 电子雕刻：直接以雷射或钻石针雕刻出高解析度的图文，制作过程速度较快。
• 镀铬处理
  为提升耐磨性与延长使用寿命，雕刻完成后会在表面镀上一层硬铬。
• 抛光与检验
  进行微抛光处理，确保表面平整，并检查网点深度与均匀性，确保印刷稳定。

制版是凹版印刷的关键前段工艺，关系到图像解析、油墨厚度与印刷品质稳定性。虽然前期成本较高，但版胴寿命长，特别适合大批量、高品质生产需求（例如水转印膜、IMD 膜等卷对卷印刷应用）。

凹版印刷是一种以「高速连续卷对卷印刷」为核心的技术，具备极高的生产效率与稳定性，特别适合大量且高精度的工业化制程。以下为其主要特点：

印刷速度表现：

• 一般速度范围：100~600 米/分钟
• 高速机型：可达800 米/分钟以上
• 支援24 小时不中断卷对卷生产，适合长时间大量作业

生产效率特性：

• 卷对卷连续进料与收卷设计，大幅降低换料与停机时间
• 印刷与烘干同步进行，快速完成多色套印
• 高套印精度与色彩一致性，特别适合细节与层次要求高的功能膜
• 制版寿命长（凹版滚筒可重复使用数十万次），摊提成本效益高
• 生产数量越大，单位成本越低，适合中~超大量量产

适用范围：

• 塑胶薄膜（如PET、PP、PE 等）、PVA 膜、水转印膜、IMD 膜、OMD 膜等柔性材料
• 特别适合图案重复性高、表面细节要求精致的产品
• 广泛应用于3C装饰膜、汽车内饰膜、家电面板膜、特殊功能涂布基材等领域

凹版印刷中，为确保色彩准确且稳定，必须透过一系列的技术控制与管理。以下为主要的控制重点：

油墨管理：

• 使用高稳定性油墨，避免因温度、湿度变化导致色差
• 即时监控油墨黏度，通常以自动黏度控制系统（Viscosity Controller）调整
• 避免油墨溶剂挥发过快，保持印刷浓度一致性

印刷条件设定：

• 严格控管印刷压力、刮刀角度与刮刀压力，确保油墨转移均匀
• 维持版胴表面温度与机台运行稳定，避免因热膨胀或冷却产生色差
• 每色单元间设定精确的张力控制，避免基材变形影响套印精度

色彩管理流程（Color Management）：

• 依照国际色彩标准（如Pantone或自订色卡）进行色彩打样
• 使用分光仪（Spectrophotometer）定量量测色差，设定ΔE容许范围
• 建立色彩数位标准档案（Target Profile），作为印刷色彩比对依据

现场作业与检查：

• 每小时或每批次进行色样抽检，及早发现偏差
• 印刷初期即设定好色彩基准（First Article Approval），确保全程跟随
• 导入自动视觉检测系统（Vision Inspection），即时侦测色差与印刷瑕疵

在凹版印刷中，色彩控制是一套包含油墨管理、设备条件、数位色彩标准与现场检测的完整流程。
尤其在水转印膜、IMD 膜等高要求产品上，这种色彩管理更是确保成品品质一致的关键。

凹版印刷的成本计算牵涉多项固定与变动成本因素，尤其在卷对卷大量生产时，整体成本会随生产数量显著下降。以下为主要构成项目：

主要成本项目

制版成本（凹版滚筒制作）

• 为前期最大固定成本，依雕刻工艺（机械蚀刻/ 雷射雕刻）与色数而定
• 单色一支滚筒约新台币数千至数万元不等
• 可重复使用数十万转次，分摊后每批成本低

材料成本

• 包含印刷基材（如PET、PVA、TPU 等）与油墨
• 材料损耗率需纳入计算（约1~3%，视产品与机况而定）

油墨与溶剂使用量

• 依图案覆盖率与印刷面积计算，色数越多成本越高
• 部分特殊色（如金属色、珠光、遮蔽色）成本较高

电力与耗材成本

• 包括烘箱、机械运转、空压系统等用电
• 张力控制设备、刮刀、黏度计等耗材亦需定期更换

人工与维护费用

• 操作人员、调机、品检所需工时
• 定期机台保养与停机检修成本

稼动率与生产效率

• 生产线连续运转效率高，分摊固定成本较佳
• 良率高低直接影响单位成本（低良率导致报废与返工）

成本优化建议

• 长版印刷越印越省，建议将同款式、同版图案集中排程
• 建立标准色库与可共用之滚筒模组，可降低反覆制版成本
• 精准控制油墨浓度与机速，提高套印准确率，减少报废率

凹版印刷的「前期制版成本高，但后期量产成本低」，非常适合如水转印膜、IMD 膜、OMD 膜这类需大量、高品质一致性的塑胶薄膜产品。若产线管理与设计整合得宜，整体生产成本具高度竞争优势。

色差（Color Variation）

• 现象：同一批或不同批印刷品出现颜色深浅不一
• 可能原因：油墨黏度变化、机速不稳、烘干温度不一致、油墨批次不同
• 解决方式：
  • 使用自动黏度控制系统（Viscosity Controller）
  • 控制油墨浓度与溶剂挥发速度
  • 稳定机速与温度，并统一油墨批次

套印不良（Registration Misalignment）

• 现象：多色印刷时颜色错位，图案模糊
• 可能原因：张力控制异常、版筒设定误差、材料弹性变形
• 解决方式：
  • 调整张力区段、导入自动套印侦测系统
  • 确认各色版胴角度与版高设定正确
  • 控制材料温度，避免热膨胀

油墨飞溅（Ink Splashing）

• 现象：印刷边缘出现飞墨、模糊不清
• 可能原因：印刷速度过快、刮刀设置不当、油墨太稀
• 解决方式：
  • 降低机速或使用低飞溅性油墨配方
  • 调整刮刀角度与压力
  • 稳定油墨黏度

脏污与异物（Contamination）

• 现象：印刷表面出现粉尘、黑点、杂质
• 可能原因：材料静电吸附灰尘、工作环境不洁、油墨槽污染
• 解决方式：
  • 安装除尘设备与静电消除器
  • 定期清洁印刷环境与设备
  • 过滤油墨并定期清洗油墨系统

印刷不均（Uneven Coating）

• 现象：同一张印刷品上出现亮暗交错或图案模糊
• 可能原因：版筒雕刻深度不一致、刮刀压力不均、材料表面张力不稳
• 解决方式：
  • 检查与更换版胴
  • 微调刮刀压力或更换刮刀片
  • 进行基材表面处理（如电晕处理）

凹版印刷属于高精度、高速制程，任何微小的设定偏差都可能导致品质问题。透过标准化作业参数、导入自动控制系统与持续品质检测，可大幅提升整体良率与印刷稳定性，对于如水转印膜、IMD 膜、功能膜等高要求应用特别重要。

凹版印刷在大量生产与高速运行的优势下，也伴随一定程度的环境冲击。以下为其主要环境影响与对应改善措施：

潜在环境影响

溶剂挥发（VOC排放）

• 传统凹版使用挥发性溶剂型油墨（如甲苯、乙酸乙酯等）
• 挥发后产生挥发性有机物（VOCs），对人体与空气品质具危害
• 高温烘干过程易造成大量溶剂排放

能源消耗

• 需高温干燥与高速运转，整体用电量相对偏高
• 若未善用能源回收系统，碳排放量大

废气与异味问题

• 印刷区与烘箱可能释放异味及有机气体，需妥善排气与处理
• 对工作环境与周边空气品质造成潜在影响

印刷废液与废弃物

• 清洗版胴与系统时会产生废油墨、洗剂与擦拭布等废弃物
• 不当处理恐污染水源与土壤

环保改善措施

• 改用低VOC或水性油墨，大幅降低有害气体释放
• 导入溶剂回收系统（Solvent Recovery），提高循环利用率
• 采用高效能烘箱与热能回收系统，减少能耗
• 印刷车间设置活性碳吸附设备或RTO（蓄热式氧化炉）处理废气
• 落实废液分类与委外处理，避免环境污染

企业永续发展方向

• 研发与导入环保油墨（如水性、UV型）应用于功能性薄膜
• 将「环保节能」纳入生产流程优化与机台升级标准
• 强化ESG政策，取得ISO 14001、碳足迹认证等国际环保标准
• 透过智慧制造导入（IoT、MES），降低能耗与废品率

凹版印刷在高速与量产上的优势明显，但环境冲击也不容忽视。透过设备升级、油墨转型与排放治理技术，已能大幅改善其对环境的负面影响，迈向更加绿色永续的生产模式。